直線電機驅(qū)動加工中心直線三軸的優(yōu)點

直線電機驅(qū)動直線三軸有速度快、效率高、剛性**等優(yōu)點。直線電機驅(qū)動直線三軸的速度比伺服電機+滾動絲杠驅(qū)動直線三軸的速度快2-3倍,伺服電機+滾動絲杠驅(qū)動直線三軸的給進速度一般在48m/min,而直線電機驅(qū)動直線三軸的給進速度在86m/min;由于伺服電機+滾動絲杠是傳動形式,所以剛性沒有直線電機好。

直線電機驅(qū)動加工中心直線三軸的缺點

由于目前直線電機驅(qū)動直線三軸的技術(shù)不太成熟,所以直線電機還是存在著很多缺點的,比如價格昂貴、發(fā)熱量大、傳動平穩(wěn)性差等缺點的存在。直線電機的制造成本非常昂貴,所以售價也昂貴。由于直線電機速度快,在高速移動過程中會產(chǎn)生一定的熱量,直線電機的速度越快產(chǎn)生的熱量就越高,所以直線電機驅(qū)動直線軸裝置必須配備冷卻系統(tǒng)。

數(shù)控四軸加工中心對刀方法

碰撞發(fā)生的最主要的原因:

a.對刀具的直徑和長度輸入錯誤；

b.對工件的尺寸和其他相關(guān)的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；

c.機床的工件坐標(biāo)系設(shè)置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產(chǎn)生變化，機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動過程中，這時候發(fā)生的碰撞的危害也大，應(yīng)避免。

所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。

在程序結(jié)束階段，數(shù)控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。

為了避免上述碰撞，數(shù)控操作者在操作機床時，要充分發(fā)揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)立即停止程序，待機床問題解決后，機床才能繼續(xù)工作。

數(shù)控四軸加工中心對刀方法

對刀點的選擇方法

對于數(shù)控車床或車銑加工中心類數(shù)控設(shè)備，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有數(shù)控設(shè)備確定，確定軸向位置即可確定整個加工坐標(biāo)系。因此，只需要確定軸向（Z0或相對位置）的某個端面作為對刀點即可。

對于三坐標(biāo)數(shù)控銑床或三坐標(biāo)加工中心，相對數(shù)控車床或車銑加工中心復(fù)雜很多，根據(jù)數(shù)控程序的要求，不僅需要確定坐標(biāo)系的原點位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐標(biāo)系G54、G55、G56、G57等的確定有關(guān)，有時也取決于操作者的習(xí)慣。對刀點可以設(shè)在被加工零件上，也可以設(shè)在夾具上，但是必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的坐標(biāo)關(guān)系，Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定，而X、Y方向確定需要根據(jù)具體零件選擇與定位基準(zhǔn)有關(guān)的平面、圓。

對于四軸或五軸數(shù)控設(shè)備，增加了第4、第5個旋轉(zhuǎn)軸，同三坐標(biāo)數(shù)控設(shè)備選擇對刀點類似，由于設(shè)備更加復(fù)雜，同時數(shù)控系統(tǒng)智能化，提供了更多的對刀方法，需要根據(jù)具體數(shù)控設(shè)備和具體加工零件確定。

對刀點相對機床坐標(biāo)系的坐標(biāo)關(guān)系可以簡單地設(shè)定為互相關(guān)聯(lián)，如對刀點的坐標(biāo)為（X0，Y0，Z0），同加工坐標(biāo)系的關(guān)系可以定義為（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），加工坐標(biāo)系G54、G55、G56、G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活，技巧性很強，為后續(xù)數(shù)控加工帶來很大方便。

一旦因為編程參數(shù)輸入錯誤，機床發(fā)生碰撞，對機床精度的影響是致命的。所以對于高精度數(shù)控車床來說，碰撞事故要杜絕。