切削液主要組分是水，并加入水溶性防銹劑，潤滑劑，耦合劑，殺菌劑，清洗劑等，從組成上看切削油組分簡單，切削液組分復(fù)雜。

切削油與切削液區(qū)別，加工過程中使用切削油、切削液的區(qū)別

使用性能上不同

具體表現(xiàn)為切削油潤滑防銹性能好，因此在使用性能上切削油一般用于精加工，切削液清洗冷卻性能好，切削液主要用于需要冷卻性能好的高速加工和粗加工。

冷卻潤滑液中的添加劑

1.油性添加劑：

動植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯類、酮類、胺類等化合物。

2.極壓添加劑：

含硫、磷、氯等有機(jī)化合物。如氯化石臘、、硫化磷酸鹽、二二磷酸鋅等。含硫的極壓切削油在切削過程中和金屬起化學(xué)反應(yīng)，生成硫化鐵，它的熔點(diǎn)高(1193℃)，硫化膜在高溫下不被破壞，在切削鋼件時(shí)，能在1000℃左右的高溫下，仍保持潤滑性能；含氯的極壓添加劑，如氯化石臘(含氯量為40～50％)，它的化學(xué)性能活潑，在200℃～300℃時(shí)和金屬起化學(xué)反應(yīng)，氯化物的摩擦系數(shù)低于硫化物，有良好地潤滑性能，可耐600℃的高溫；含磷極壓添加劑，與鋼鐵接觸即被吸附，生成磷酸鐵化學(xué)潤滑膜，降低摩擦，比硫氯的效果更為良好。如三種復(fù)合使用，潤滑效果更為顯著。

合理選擇切削用量粗加工時(shí)，主要的目的是切除大部分加工余量。為了提高生產(chǎn)率，應(yīng)選擇較大的切削用量。

但是由于切削用量對大局耐用度的影響不同，背吃刀量影響。切削速度影響。因此在進(jìn)行粗加工的時(shí)候，背吃刀量應(yīng)該選取，使余量盡量一次切完。只有當(dāng)余量過大，刀具強(qiáng)度不允許，機(jī)床功率不夠和工藝系統(tǒng)剛度不足時(shí)，才分多次走刀。

但是次走刀，吃刀量要盡量大一些，對于切削表層有硬皮的鑄件、鍛件時(shí)，應(yīng)使吃刀量大于硬皮或硬化層深度。進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)機(jī)床、工件、刀具、夾具等工藝系統(tǒng)的剛度，盡量選用較大值。最后根據(jù)機(jī)床功率，刀具耐用度確定合適的切削速遞。