油基和水基切削液的適用場合

目前切削液的品種繁多，性能有好優(yōu)劣，若選擇不當(dāng)，會造成不良后果。一般在下列的發(fā)問下應(yīng)選用水基切削液：

①油基切削液潛在發(fā)生火災(zāi)危險的場所；

②高速和大進給量的切削，使切削區(qū)超出于高溫，冒煙激烈，有火災(zāi)危險的場合。

③從前后工序的流程上 考慮，要求使用水基切削液的場合。

④希望減輕由于油的飛濺和油霧和擴散面引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環(huán)境清潔的場合。

⑤從價格上考慮，對一些易加工材料和工件表面質(zhì)量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。

使用者在使用及維護切削液時，需要注意以下四點情況：

1、起泡

絕大部分的潤滑管理人員直接用自來水調(diào)配切削液。自來水的硬度偏軟，再遇上濃度的偏差，溶液容易起泡。只要將濃度控制在5%，起泡的問題基本可以解決。

2、浮油

浮油的來源通常有兩種，一是機器運轉(zhuǎn)時定時噴射的導(dǎo)軌油被溶液噴灑沖刷流到溶液箱；二是主軸、換刀的液壓系統(tǒng)漏油。由于切削液添加了乳化劑，使油極易被乳化。因此，一旦浮油產(chǎn)生，一定要及時清除，的工具是撇油器，也可使用吸油包。

3、發(fā)臭

當(dāng)浮油覆蓋溶液表面時，溶液會出現(xiàn)缺氧狀態(tài)。在相宜的溫度和缺氧的環(huán)境下，將變得非常活躍。在分解油份獲得食物的同時，會釋放出氣體，這種臭雞蛋味的氣體對人體有危險。另外，對PH值比較敏感。最適合活動的PH值約在6.8-8.5之間，溶液的濃度約在2-2.5%之間。為阻止的活躍，要將溶液的濃度維持在5%的水平。

4、

人體皮膚能接觸的PH值徘徊在7左右，偏酸和偏堿的溶液都會刺激皮膚，從而出現(xiàn)過敏現(xiàn)象。建議使用者在接觸切削液后盡快用肥皂或洗手液清洗干凈，再涂上潤手護理產(chǎn)品。

根據(jù)工件材料選用

在難切削材料中，有的硬度高達65～70HRC，抗拉強度比45號鋼的抗拉強度高三倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200%～250%；有的材料高溫硬度和強度高，有的材料加工硬化的程度比基體高50%～200%，硬化深度達0.1~0.3mm，造成切削的困難；有的材料化學(xué)活性大，在切削中和刀具材料產(chǎn)生親和作用，造成刀具產(chǎn)生嚴(yán)重的粘結(jié)和擴散磨損；有的材料彈性模量和彈性恢復(fù)大及延伸率很大，更難于切削。因此，在切削各種難切削材料時，要根據(jù)所切材料各自的性能與切削特點與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達到加工的目的。一般而言：

加工鑄鐵，鑄鋁等脆性金屬，為避免切屑堵塞冷卻系統(tǒng)或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但精加工時為了提高表面質(zhì)量，可用潤滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。

加工一般鋼件，粗加工選用乳化液，精加工選用硫化乳化液。

加工有色金屬或銅合金，不宜用含硫切削液，以免腐蝕工件。可選用一般乳化液或切削油。

加工鎂合金時，不能用切削液，否則會燃燒起火。

加工難切削工件，如不銹鋼，耐熱鋼及含有鉻，鎳，鉬，錳，鈦，鈮，鎢等元素的材料時，因所含硬質(zhì)點多，機械擦傷作用大，導(dǎo)熱系數(shù)低，切削熱不易散出，往往難以切削。應(yīng)選用10%～15%的極壓切削油或極壓乳化液。