緊固件的生產(chǎn)流程流程：(以有代表型的螺栓、螺母為例)

線材酸洗——退火（根據(jù)所打緊固件的不同也有線材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽線——在冷鐓機上成型---在輾牙機上輾牙---熱處理（6.8級及螺  帽8級以下一般不熱處理）---電鍍（根據(jù)客戶需要）——包裝——出貨

緊固件分12大類。國內(nèi)外標準有國標（GB）、德標（DIN）、日標（JIS）、美標（ANSI）等

公司主要生產(chǎn)經(jīng)營：汽輪機專用螺栓、罩螺母、特制雙頭螺栓、耐高溫高壓緊固件、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1VA合金螺栓、螺母、35CrMoA螺母規(guī)格齊全（HG/T20613、 HG/T20634、SH3404、GB6175、GB6170）；高強度雙頭螺栓8.8、10.9、12.9級（GB901、JB/T4707、HG/T20613、HG/T20634、SH3404）材質(zhì)

材質(zhì)：①鎳基合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800、Incoloy 800H、 Incoloy 800HT、Incoloy 825 、Monel 400、Monel K500、 Incoloy 800HT、Incoloy 825、Monel 400、Monel K500、 Hastelloy C-22、gh2150 Hastelloy C-276、C-2000，Nickel 200、Nickel 201；

②高溫合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800gh2150、Incoloy 800H、 Inconel 800HT、Inconel718；

③耐蝕合金：Inconel 625、Incoloy 825、Monel 400、Monel K-500、Hastelloy C-22、Hastelloy C-276、Hastelloy C2000、

④純鎳合金：Nickel 200、 Nickel 201;

、35CrMoA、 42CrMo、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1V、A320-L7、20Cr1Mo1VNbTiB等及非標緊固件定制，產(chǎn)品嚴格按照國際國內(nèi)有關(guān)標準進行設(shè)計、制造，質(zhì)量穩(wěn)定可靠，是質(zhì)量誠信企業(yè) 。

、造渣方式

由于鈦優(yōu)先硅氧化，在冶煉前期鈦即基本氧化完畢，此時將含有鈦氧化物的爐渣倒掉，即可將熔池中的鈦基本去除。為了鋼水成分滿足技術(shù)要求、鈦對轉(zhuǎn)爐冶煉操作的影響以及爐渣的脫磷、脫硫效果，采用雙渣操作技術(shù)，在轉(zhuǎn)爐冶煉前期對含有鈦氧化物的爐渣放出，以去除鋼中鈦，解決鈦氧化物增加爐渣的黏度、降低石灰利用率、影響終點成分控制的問題。

2、放渣時機

正常雙渣法冶煉，放渣時機一般在冶煉過程進行到中期進行，放渣渣量為1/2-2/3，然后加入渣料重新造渣。在含鈦鐵水的吹煉過程中，鈦元素選擇氧化的轉(zhuǎn)化溫度為1340-1400℃。在轉(zhuǎn)爐吹煉時間達到1/4-1/3時，鋼水熔池溫度平均在1400℃以上，此時鈦的氧化基本完成，是倒渣除鈦的有利時機。

3、放渣前堿度控制

放渣前，鋼中的硅也基本完全氧化并進入渣中，氧化硅降低了爐渣堿度，對堿性爐襯不利，為了保護爐襯，爐渣需要保持有一定的堿度，但堿度控制不宜過高，石灰等造渣料不宜加入過多，否則將隨放渣操作的進行而放掉，增加熔劑消耗，因此放渣前控制合適的爐渣堿度很有必要。爐渣的堿度控制在2.4-2.6，此時放渣基本可以滿足除鈦要求。品種鋼對硫含量要求非常嚴格，因此，必須建立控制煉鋼流程硫含量的經(jīng)濟模型，合理分配脫硫任務(wù)，充分發(fā)揮各工序的脫硫能力，以降低煉鋼流程的脫硫成本。各工序脫硫原理是：

1、鐵水預(yù)脫硫

鐵水預(yù)脫硫采用復(fù)合噴吹石灰粉和鈍化鎂粉進行鐵水罐脫硫。脫硫過程中，鎂粉以氣態(tài)、溶解態(tài)兩種形式存在，參與脫硫反應(yīng)以溶解態(tài)的鎂為主。

脫硫反應(yīng)式如下：CaO(S)+Mg(g)+[S]=CaS(S)+MgO(S)。

2、轉(zhuǎn)爐脫硫

（1）爐內(nèi)冶煉脫硫

采用了爐外脫硫技術(shù)后，轉(zhuǎn)爐脫硫主要采用高堿度大渣量的爐渣控制冶煉過程中的回硫?；亓虻闹饕蚴氰F水渣、廢鋼、造渣材料帶入一部分硫，這部分硫和原來鐵水帶入的硫在冶煉終點氣氛下形成新的硫平衡，部分硫從渣中滲透到鋼液中，致使鋼液的硫含量大于入爐鐵水硫含量，產(chǎn)生回硫。

脫硫主要是爐渣脫硫，主要反應(yīng)式為：[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)。由于爐內(nèi)脫硫是吸熱反應(yīng)，終點溫度越高，脫硫效果越顯著。

（2）出鋼渣洗脫硫

轉(zhuǎn)爐渣洗脫硫是轉(zhuǎn)爐冶煉后于出鋼前或出鋼過程中向鋼包中投入脫硫劑，利用高溫鋼水的攪拌，促使脫硫劑與鋼水快速混勻、熔化，起到良好的脫硫效果，改善鋼水質(zhì)量。

3、精煉脫硫

（1）LF脫硫

精煉配有LF爐。LF爐是生產(chǎn)超低硫鋼的有效精煉設(shè)備之一，利用電弧加熱提高鋼液溫度，升溫速度達到4~5℃/min。精煉過程開啟鋼包底吹氬攪拌鋼液，氬氣流量可達80m3/h。造渣是LF精煉的重要環(huán)節(jié)，將石灰、精煉渣按不同比例加入鋼液表面造高堿度、高硫容量精煉渣脫硫，渣料加入量按脫硫要求控制在5~10kg/t。

對鋁脫氧鋼水，脫硫反應(yīng)為：3(CaO)+2[A1]+3[S]=(A12O3)+3(CaS)。

（2）ANS和RH控制回硫

精煉配有ANS爐和RH爐，ANS和RH爐不具備深脫硫能力，在精煉過程需控制鋼水

回硫?？刂苹亓虻闹攸c在于避免強氧化氣氛下攪拌高硫含量的鋼渣。我國國民經(jīng)濟持續(xù)高速發(fā)展，使鋼鐵的需求量和生產(chǎn)量迅速上升，造成鋼鐵企業(yè)成為能耗和排放大戶，其中，量大面廣的熱軋結(jié)構(gòu)鋼生產(chǎn)更是首當其沖。如何減少對合金元素的依賴和資源的消耗，減輕環(huán)境負荷，使有限資源得到合理利用，達到提高產(chǎn)品性能、節(jié)約能源與資源的目的，是當前熱軋鋼生產(chǎn)技術(shù)必須解決的一個重要問題。

對于熱軋鋼來說，絕大多數(shù)鋼鐵材料在軋后冷卻過程中均發(fā)生復(fù)雜的相變，冷卻過程的控制可以在很大范圍內(nèi)改變鋼鐵材料的組織和性能。這是鋼鐵材料區(qū)別于其它金屬材料的一個重要特點。然而，軋后冷卻技術(shù)的發(fā)展相對落后于軋機，使得鋼鐵材料的潛力未能得到充分的挖掘。

近期，東北大學(xué)聯(lián)合鋼鐵企業(yè)自主開發(fā)出熱軋帶鋼和中厚板生產(chǎn)線的軋后超快速冷卻裝置(UFC)，它是在傳統(tǒng)的控軋控冷(TMCP)技術(shù)上發(fā)展起來的新一代TMCP技術(shù)。與原有技術(shù)相比，新技術(shù)可對熱軋鋼板進行率、高均勻性的冷卻，對3mm厚鋼板的冷卻速度可達400K/s以上;對50mm厚中厚板的冷卻速度可超過50K/s，并可避免因冷卻不均勻而產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。

采用這種UFC技術(shù)可使奧氏體/鐵素體相變在更大過冷度條件下發(fā)生，不僅可提高鐵素體晶核率，而且使得碳和其它合金元素在相變過程中的擴散受到從而形成晶格切變型塊狀鐵素體甚至貝氏體型。這種鐵素體中存在過飽和的碳和其它合金元素，它們僅在γ/α界面處進行短程擴散而富集在母相奧氏體之中，因此具有提高鋼材的強韌性并降低屈強比的潛力。另外，與常規(guī)TMCP技術(shù)相比，采用UFC技術(shù)可以將奧氏體向鐵素體的相變控制在更低溫度區(qū)間，有利于更好地細化晶粒。對低級別熱軋鋼Q235采用這種新技術(shù)生產(chǎn)，可使鐵素體晶粒由ASTM10級細化至ASTM11.5級，使Q235級別的熱軋板帶和中厚板強度提升80～100MPa，穩(wěn)定升級為Q345級別的產(chǎn)品。與傳統(tǒng)Q345產(chǎn)品相比，Mn含量可降低40%以上，用戶鋼材使用量可減少10%以上，有效實現(xiàn)了減量化、節(jié)約化的目標。

與傳統(tǒng)TMCP工藝相比，采用UFC技