中山市凱恩利機械設備有限公司主營：CNC數控車床,CNC加工中心,CNC鉆攻中心,CNC雕銑機

對數控機床的使用，需要注意的是什么？

操作數控車床應具備哪些基礎知識呢？

數控車床是一種用于制造把原料和切精度規(guī)格的各類設備。當我們的操作人員在操作數控車床應具備哪些基礎知識呢？

操作人員必須經過培訓，正確使用以及使用的計算機程序操作機器的機器。為了成為數控車床操作員，你首先需要完成高中教育的在讀高中時，它有助于密切關注數學，計算機，設計課程。的在職培訓也將成為CNC車床操作員。

你可以把多條航線，成為數控車床操作員。此方法可以通過使用G92來實現(xiàn)，但顯而易見的是，該方法是不可取的。這樣做的最常見的方式之一是參加學徒計劃。你會工作的監(jiān)督和指導下的經驗更豐富的運營商，他們會教你所有適當的技術和安全的措施，必須承擔作為工作的一部分。這個學習過程中，你會得到報酬，但并不像一個全職車工。的學徒訓練的持續(xù)時間會有所不同的公司或工會，但它通常會持續(xù)一年至三年。

成為CNC車床操作的另一種方法是參加一個技術或職業(yè)學校，賺取一間聯(lián)營公司的證書。

中山凱恩利機械有限公司是以研發(fā)、生產和銷售為一體的高新技術企業(yè)。主要生產各種型號的電腦數控車床、高速精密雕刻機，CNC加工中心等五金設備制造。產品廣泛用于燈飾、玩具、電子、汽車、油壓等各種五金塑料行業(yè)。

數控機床加工工件不穩(wěn)定原因分析及解決方法

      數控車床  在加工工件時，一直會出現(xiàn)難題，有時候還不平穩(wěn)，今日一起來剖析在生產過程導致不平穩(wěn)的緣故及其解決方案，期待能協(xié)助大伙兒！

      1、工件中尺度，表層光滑度差問題緣故：數控刀片尖刀損傷，不尖銳；數控車床  產生共震，置放不穩(wěn)定；機床有匍匐狀況；生產工藝欠好。

       解決方法：數控刀片磨損或損傷后不尖銳，則再次磨刀或選擇更強的數控刀片再次對刀;機床產生共震或置放不穩(wěn)定，調節(jié)水準，拿下根基，固定不動穩(wěn)定;機械設備產生匍匐的緣故為拖板滑軌磨損兇狠，滾珠絲杠磨損或脫落，機床應注意維護保養(yǎng)，上班以后應清掃細鐵絲，并立即加潤滑脂，以減少矛盾;選擇適合工件加工的冷凍液，在能抵達別的工藝流程加工規(guī)定的狀況下，盡可能采用較高的主軸轉速比。

                  2、工件產生錐度大小頭狀況問題緣故：數控車床  置放的水準沒調節(jié)好，一高一低，產生置放不穩(wěn)定;鉆削短軸時，無私奉獻材料較為硬，數控刀片吃刀較為深，產生讓刀狀況;尾座模具頂針與主軸不一樣心。解決方法：應用水準儀調節(jié)機床的平整度，拿下結實的地基基礎，把 數控車床 固定不動好提升其耐心;選擇有效的加工工藝和適當的鉆削切削速度避免數控刀片受壓讓刀;調節(jié)尾座。檢查電氣控制箱中各開關及元器件是否正常，各插裝集成電路板是否到位。 

      

?數控車床對刀的原理

數控車床對刀的原理    

     對于 數控車床 而言，零件加工之前關鍵的一個操作就是保證刀具與工件加工位置的正確性，即對刀操作。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標系中的坐標值。而對刀過程就是將刀位點與對刀點重合，刀位點是刀具上的一個定位基準點，對于車刀而言，一般就是刀尖；對刀點往往就是工件的加工原點，只要在機床加工允許范圍內，都可以進行選取?；谶x擇正確的刀桿設計，刀具平衡還對于防止過量的振動和由此的能對刀具壽命、表面光潔度、尺寸精度甚至是主軸壽命有不良影響的刀具跳動是重要的。     

     對刀點的選擇原則： (1)編程簡單，有利于坐標點的計算；(2)容易找正，便于確定零件的加工原點的位置；(3)在加工時檢查方便、可靠；(4)有利于提高加工精度。 

      當加工同一個工件所使用的刀具為兩把以上時，由于各把刀具長度不同，裝夾位置不同，因此當從相同的換刀點出發(fā)定位到工件某一相同的加工位置時，各把刀的刀位點所處位置都是不同的，這樣就會造成零件無法正確加工。為解決這一問題，數控機床提供了刀具補正這一模塊功能，只要事先把每把刀具與基準刀具之間的位置偏差測量出來，輸入到數控裝置的刀具補正參數中去，在加工程序中再利用T功能調用該參數，機床在加工中會自動將該把刀的位置偏差計算到加工軌跡中去，從而保證了加工尺寸的正確性，而測量每把刀具的位置偏差，就是通過對刀的方法獲得的。據了解，當前機床行業(yè)面臨的形勢較為嚴峻，多年來爆發(fā)式的增長不會延續(xù)，市場需求增長速度放緩，提高質量并追求內涵式增長是我國CNC零件加工工業(yè)化進程的一個必然過程，這就迫使機床企業(yè)要常懷憂懼之心，思考出應對之策并付諸行動。