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金屬加工過程中常見切面不平整排除分析

  金屬加工過程中常見切面不平整排除分析

1.金屬加工過程中常見切面不平整排除分析

        首先切削時(shí)，應(yīng)該在范圍內(nèi)選擇允許較小的進(jìn)給量，但進(jìn)給量也不能太小，不然也會(huì)影響切削的粗糙度。其次，刃磨刀具的時(shí)候，要在允許范圍內(nèi)適當(dāng)增大刀尖圓弧半徑，對(duì)粗糙度會(huì)有一定裨益。

 2.鱗刺現(xiàn)象排除分析

        首先要控制好切削速度。鱗刺現(xiàn)象的產(chǎn)生在一定程度上跟切削速度有很大的關(guān)系，超出或低于特定速度范圍，都會(huì)產(chǎn)生鱗刺現(xiàn)象。國(guó)內(nèi)BT刀柄多SK的是3個(gè)通槽，其中一個(gè)機(jī)械手用于零點(diǎn)定位的航天、國(guó)有等企業(yè)SK標(biāo)準(zhǔn)的多哦。其次用質(zhì)量較好的切削液也能有效抑制鱗刺現(xiàn)象的產(chǎn)生。另外是切削厚度，要盡量減小切削厚度，切削厚度的增大，對(duì)于切屑和刀具前面之間的壓力會(huì)越來(lái)越大，如果形成擠裂切屑或單元切屑，會(huì)使鱗刺現(xiàn)象出現(xiàn)得更頻繁和嚴(yán)重采。合理地選擇刀具的角度，也是排除鱗刺現(xiàn)象的有效方法。最后要對(duì)工件材料的切削加工性不斷改善，比如，在某些情況下，可以對(duì)材料進(jìn)行加熱處理后再進(jìn)行切削，這樣鱗刺現(xiàn)象也會(huì)減少產(chǎn)生。

      3.劃傷和拉毛排除分析

劃傷和拉毛如果痕跡分布比較規(guī)律，一般是因?yàn)闄C(jī)床出現(xiàn)問題，機(jī)床中如主軸箱、溜板箱、進(jìn)給箱等傳統(tǒng)系統(tǒng)中軸彎曲、齒輪齒合不良或者損壞，都會(huì)出現(xiàn)規(guī)律的劃傷和拉毛現(xiàn)象，所以要定時(shí)檢查機(jī)床，經(jīng)常進(jìn)行維修保養(yǎng)。

如果劃傷和拉毛的痕跡分布不規(guī)律，那么可能與切屑、刀具、切削液有關(guān)系。世上沒有一帆風(fēng)順的事，總會(huì)出現(xiàn)些系統(tǒng)的報(bào)警，一般都是因?yàn)閰?shù)設(shè)置不正常引起，根據(jù)報(bào)警內(nèi)容設(shè)置正常的參數(shù)。比如在深孔加工過程中，排屑不暢就會(huì)造成內(nèi)表面劃傷。工件表面拉毛，一般是在磨削過程中由于磨粒、磨屑脫落導(dǎo)致的，也可能是砂輪不合適、切削液不清潔，所以要選擇合適的砂輪和清潔的切削液。

      4.刀花不勻排除分析

        刀花不勻的原因有多種，但常見的例如在磨削外圓時(shí)，零件的表面會(huì)出現(xiàn)螺旋線性痕跡。電磁閥檢查所有電磁閥都要用手推動(dòng)數(shù)次，以防止長(zhǎng)時(shí)間不通電造成的動(dòng)作不良，如發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)作好記錄，以備通電后確認(rèn)修理或更換。這是由于砂輪母線的直線度誤差較大所導(dǎo)致的，這就要求我們?cè)谏拜嗊x擇和維護(hù)保養(yǎng)上規(guī)律地做好工作。另外，例如機(jī)床工作臺(tái)或者刀架出現(xiàn)爬行，也會(huì)引起走刀不均勻，所以對(duì)于機(jī)床的檢修、維護(hù)一定要做到位，以較大程度地做到預(yù)防和避免。

     5.高頻振紋排除分析

     消除高頻振紋的主要方法是找出振源，消除振動(dòng)，或把振動(dòng)減至允許的范圍內(nèi)。機(jī)械加工的開啟都是利用頂部的調(diào)節(jié)螺栓順時(shí)針方向擰動(dòng)，使彈簧縮產(chǎn)生的彈力，使導(dǎo)閥膜片向下凹陷，作用在導(dǎo)閥連桿上的力，使之向下位移打開導(dǎo)閥。例如：由于零件旋轉(zhuǎn)不平衡引起的振動(dòng)，機(jī)床傳動(dòng)系統(tǒng)引起的振動(dòng)等等，都是屬于受迫振動(dòng)，可以通過找出振源，調(diào)整并修理好機(jī)床，大體就可以排除振動(dòng)影響，同時(shí)振紋也會(huì)隨之消失。而如果是切削自振，這種運(yùn)動(dòng)是存在于整個(gè)切削過程中的，這就要對(duì)機(jī)床、刀具、工件整個(gè)工藝系統(tǒng)一起進(jìn)行調(diào)整，比如改變切削用量、合理選擇刀具的幾何參數(shù)、合理夾持刀具和工件、調(diào)整機(jī)床間隙、提高機(jī)床的抗振性等。

套類工件對(duì)cnc數(shù)控車床加工地位影響三要素

套類工件對(duì)cnc數(shù)控車床加工地位影響三要素

    隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，對(duì)cnc數(shù)控車床加工的性能也在不斷的改進(jìn)，但是總有著種種因素影響著它。而在 運(yùn)作的過程匯總，它的車削套類工件的圓柱孔比車外圓困難得多，原因有三個(gè)方面：

    一、cnc數(shù)控車床加工的排屑和冷卻困難因刀具和孔壁之間的間隙小，使切削液難以進(jìn)入，又使切屑難以排除。所以說數(shù)控車銑復(fù)合機(jī)床在車間中的使用給廣大消費(fèi)者帶來(lái)了實(shí)際的好處和優(yōu)勢(shì)，而且也提高了工作效率，節(jié)約了資源。斜床身數(shù)控車床測(cè)量困難困孔徑小，使量具進(jìn)出及調(diào)整都很困難。斜床身數(shù)控車床套類零件上作為配合的孔，一般都要求較高的尺寸精度、較小的表面粗糙度和較高的形位精度。

     二、cnc數(shù)控車床加工的觀察困難孔加工是在工件內(nèi)部進(jìn)行的，觀察切削情況很困難，尤其是小而課的孔，根本無(wú)法觀察。

    三、cnc數(shù)控車床加工的刀桿剛性差刀桿尺寸受}L徑和孔深的限制，不能做得太粗，叉不能太短，因此刀桿的剛性較差，特別是加工孔徑小、長(zhǎng)度長(zhǎng)的孔時(shí)，更加突出。

數(shù)控l車床切削過程中提高工件的光滑度的主法

數(shù)控機(jī)床l數(shù)控車床切削全過程中提升鋼件的光澤度的方式 決策切削速度的要素許多：  歸納起來(lái)有：（1）冷凍液應(yīng)用。機(jī)床剛度好、高精度可提升切削速度；相反，則需減少切削速度。所述危害切削速度的諸要素中，刀具材料的危害更為關(guān)鍵。切削深度關(guān)鍵受機(jī)床彎曲剛度的牽制，在機(jī)床彎曲剛度容許的狀況下，切削深度應(yīng)盡量大，假如不會(huì)受到生產(chǎn)加工精密度的限定，能夠使切削深度相當(dāng)于零件的進(jìn)給量。那樣能夠降低進(jìn)刀頻次。主軸軸承轉(zhuǎn)速比要依據(jù)機(jī)床和刀具容許的切削速度來(lái)明確。按照說明書檢查各個(gè)印刷線路板上的短路端子的設(shè)置情況，一定要符合機(jī)床生產(chǎn)廠設(shè)定的狀態(tài)，確實(shí)有誤的應(yīng)重新設(shè)置，一般情況下無(wú)需重新設(shè)置，但用戶一定要對(duì)短路端子的設(shè)置狀態(tài)做好原始記錄。能夠用測(cè)算法或查表法來(lái)選擇。切削速度F（MM／R）或走刀速率F（MM／MIN）要依據(jù)零件的生產(chǎn)加工精密度、粗糙度、刀具和鋼件原材料選擇。較大走刀速率受機(jī)床彎曲剛度和走刀驅(qū)動(dòng)器及數(shù)控機(jī)床的限定。程序編寫員在選擇切削用量時(shí)，一定要依據(jù)機(jī)床使用說明的規(guī)定和刀具耐磨性能，挑選合適機(jī)床特性及刀具耐磨性能的切削用量。或許還可以憑工作經(jīng)驗(yàn)，選用類比法去明確切削用量。無(wú)論用哪種方式 選擇切削用量，必須確保刀具的耐磨性能能進(jìn)行一個(gè)零件的生產(chǎn)加工，或確保刀具耐磨性能高于一個(gè)工作中車次，最少也不可以小于一個(gè)半車次的時(shí)間。




（2）鋼件原材料。鋼件原材料強(qiáng)度高矮會(huì)危害刀具切削速度，同一刀具生產(chǎn)加工硬原材料時(shí)切削速度應(yīng)減少，而生產(chǎn)加工過軟原材料時(shí)，切削速度能夠提升。




（3）刀具原材料。刀具原材料不一樣，容許的切削速度也不一樣。鋒具耐熱切削速度不上50M／MIN，馬氏體刀具耐熱切削速度達(dá)到100M／MIN左右，瓷器刀具的耐熱切削速度可達(dá)到1000M／MIN。

（4）切削深度與下刀量。切削深度與下刀量大，切削抗力也大，切削熱會(huì)提升，故切削速度應(yīng)減少。

（5）刀具使用壽命。刀具應(yīng)用時(shí)間（使用壽命）規(guī)定長(zhǎng)，則應(yīng)選用較低的切削速度。相反，可選用較高的切削速度。

（6）刀具的樣子。刀具的樣子、視角的尺寸、齒面的銳利水平都是危害切削速度的選擇。