對工業(yè)廢氣進行脫硫處理的設備，以塔式設備居多，即為脫硫塔。脫硫塔*初以花崗巖砌筑的應用的*為廣泛，其利用水膜脫硫除塵原理，又名花崗巖水膜脫硫除塵器，或名麻石水膜脫硫除塵器。
優(yōu)點是易維護，且可通過配制不同的除塵劑，同時達到除塵和脫硫(脫氮)的效果?，F(xiàn)在隨著玻璃鋼技術的發(fā)展，脫硫塔逐漸改為用玻璃鋼制造。
相比花崗巖脫硫塔，玻璃鋼脫硫塔成本低、加工容易、不銹不爛、重量輕，因此成為今后脫硫塔的發(fā)展趨勢。
另外316L不銹鋼具有耐腐蝕、耐高溫、耐磨損三大優(yōu)勢，也是脫硫塔發(fā)展重要趨勢之一。
經過多年的改進，已發(fā)展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、篩板型、氣動乳化型等各種類型的脫硫塔，設備技術日趨成熟，各有優(yōu)點和不足，企業(yè)可依自身需要選用不同類型。
重慶脫硫塔
1、工藝流程介紹
煙氣進入噴淋脫硫塔筒體，在噴淋脫硫塔內部上升階段(流速在1.5-2m/s)與吸收劑漿液噴霧形成較大氣液接觸界面，煙氣與液體霧粒逆流充份接觸，在霧粒降落過程中吸收SO2并捕捉塵粒，濕潤的塵粒向下流入脫硫塔底部，從溢流孔排出進入沉淀池。
在筒體內上升的凈化后的氣體經過氣水分離器除霧脫水，完成整個除塵脫硫程序，之后通過筒體上部錐體部分引出。
廢液通過筒體底部溢流孔排入沉淀池，(溢流孔有水封設計防止漏氣，并設有清理孔便于進行筒體底部清理)經沉淀(除灰)并加堿(再生)后循環(huán)使用。
同時，為了方便脫硫系統(tǒng)的檢修和應付緊急情況，有條件情況下可并建一旁路煙道。
2、工藝流程化學反應原理
此處主要涉及的是廢液的循環(huán)再生問題，可按用戶的脫硫要求及運行費用分為“鈉-鈣雙堿法”及“純堿單堿法”兩種方法，鈉-鈣雙堿法是利用純堿脫硫，消石灰重生的方法減少純堿的使用，但向較純堿單堿法需增設一個重生池及一套重生池攪拌裝置;純堿單堿法則較為簡單，在清水池內定時加入純堿即可達到脫硫效果。

重慶玻璃鋼脫硫塔樣式齊全，方法廣泛。經20多年的提升與改進，泉潤澤玻璃鋼脫硫除塵塔有結構緊湊、裝定簡單、升停爐快和操作輕松等亮點而深受廣大客戶的歡迎。設備除塵脫硫一體化，耗水量小，可采用、工業(yè)堿性廢水或爐渣水、鍋爐排污廢水作為脫硫劑，不只儉省能源，而且無第二次污染。
重慶脫硫塔裝置其中有濕法脫硫方面:石灰石(石灰)——石膏脫硫、氨法煙氣脫硫、氧化鎂法脫硫、雙堿法脫硫。
關于脫硫(FGD)重點需了解石灰石(石灰)——石膏脫硫法。
對此法的工藝流程系統(tǒng)構成、過程化學、影響脫硫的主要因素、影響石膏質量的因素、對工藝流程的設計要有了一定的了解。要想進行脫硫裝置的設計，必須先了解清楚入口實測煙氣的原始數(shù)據(jù)參數(shù)。對脫硫裝置的各大部件：吸收劑及制備系統(tǒng)、吸收塔、噴淋系統(tǒng)、除霧器、氧化系統(tǒng)、增壓風機、煙氣換熱器、擋板門、煙道、脫硫裝置輔助系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、自動化系統(tǒng)、建筑及結構、暖通及消防、煙氣自動監(jiān)測系統(tǒng)進行了重點熟悉。結合工藝流程圖去了解FGD裝置的自動化控制：例如漿液的PH值控制、石灰石漿液箱的液位與石灰石漿液濃度的控制、脫硫裝置的保護與連鎖控制。
重慶脫硝塔裝置主要有SCR和SNCR脫硝。
SCR方面主要熟悉了它的構成：一、催化反應器、二、催化劑系統(tǒng)、三、還原劑噴射系統(tǒng)、液氨儲存裝置、系統(tǒng)附件吹灰器等。SCR的主要反應原理為液氨或氨水由蒸發(fā)器蒸發(fā)霧化與空氣混合，通過噴氨格柵的噴嘴噴入煙道內的催化反應器與NOx發(fā)生氧化還原反應。反應溫度320度——420度。
SNCR方面主要熟悉了它的工作原理為20%的氨水稀釋到7%——10%，然后進入計量分配系統(tǒng)，再噴入爐膛。它的構成：一、還原劑制備儲存系統(tǒng)、二、輸送系統(tǒng)、三、稀釋劑量模塊、分配模塊、爐前噴射系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)。反應溫度850度——950度
重慶脫硫塔
重慶脫硫塔設備亮點：
1、脫硫除塵塔體、噴淋管件、旋流板、除霧器均操作玻璃鋼原料。
2.塔體操作先進的懸臂梁噴襯技藝，整塔無接縫，內襯操作高質量耐腐蝕基樹脂、結構層操作耐溫樹脂、表面操作抗老化抗紫外線樹脂，玻璃纖維均為無堿紗與布，保障了優(yōu)越的防腐效果，操作壽命更長，塔體保證操作年以上。
重慶脫硫塔優(yōu)點主要有：
1、耐磨、耐酸堿，耐酸堿。
2、重量輕、強度大、耐老化。設備簡單、投資小。便于替換、故障率低。
3、內部噴霧性能，耐腐性能更好，操作壽命更長

煙氣脫硫方法一般可劃分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫等3類。其中燃燒后脫硫，又稱煙氣脫硫(Flue gas desulfurization，簡稱FGD)，在FGD技術中，按脫硫劑的種類劃分，可分為以下五種方法:以CaCO3(石灰石)為基礎的鈣法，以MgO為基礎的鎂法，以Na2SO3為基礎的鈉法，以NH3為基礎的氨法，以有機堿為基礎的有機堿法。
世界上普遍使用的商業(yè)化技術是鈣法，所占比例在90%以上。
煙氣脫硫中按吸收劑及脫硫產物在脫硫過程中的干濕狀態(tài)又可將脫硫技術分為濕法、干法和半干(半濕)法。
脫硫防腐涂料專家提出，濕法FGD技術是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態(tài)下脫硫和處理脫硫產物，該法具有脫硫反應速度快、設備簡單、脫硫效率高等優(yōu)點，但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次污染等問題。
煙氣脫硫中干法FGD技術的脫硫吸收和產物處理均在干狀態(tài)下進行，該法具有無污水廢酸排出、設備腐蝕程度較輕，煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化后煙溫高、利于煙囪排氣擴散、二次污染少等優(yōu)點，但存在脫硫效率低，反應速度較慢、設備龐大等問題。
煙氣脫硫中半干法FGD技術是指脫硫劑在干燥狀態(tài)下脫硫、在濕狀態(tài)下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產物(如噴霧干燥法)的煙氣脫硫技術。
特別是在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產物的半干法，以其既有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優(yōu)點，又有干法無污水廢酸排出、脫硫后產物易于處理的優(yōu)勢而受到人們廣泛的關注。
煙氣脫硫中整個脫硫過程中，主要脫硫塔，內部有除霧器，噴淋管路，外部循環(huán)泵，引風機，石灰破碎設備。
可以分為六個系統(tǒng)：脫硫劑制備和供應系統(tǒng)，脫硫系統(tǒng)，煙氣系統(tǒng)，工藝水系統(tǒng)，石膏脫水系統(tǒng)，事故漿液及排放系統(tǒng)。整個系統(tǒng)中，脫硫對設備的腐蝕比較大。
北京志盛為華化工有限公司有著多年的防腐經驗以及特種防腐涂料的研制經驗。對脫硫不同設備不同系統(tǒng)的防腐開發(fā)出不同種類的防腐涂料。

一、復合式脫硫塔：復合式脫硫塔內所有部件能夠承受較大入口氣流及較高進口煙氣溫度的沖擊，高溫煙氣不會對任何系統(tǒng)和設備造成傷害。
復合式脫硫塔選用的材料適合工藝過程的特性，并且能承受煙氣飛灰和脫硫工藝固體懸浮物的磨損。
所有部件包括塔內和內部結構設計考慮腐蝕余度。脫硫塔材質為優(yōu)質Q235-A鋼板卷制圓柱形塔，塔體內襯托花崗巖，耐酸堿腐蝕、耐磨損、抗剝離強度高、使用壽命長。
二、脫硫塔工作原理：煙氣由引風機鼓入脫硫塔內，在脫硫塔徑向進風管內設有靠前級噴淋裝置，對煙氣進行預降溫和預脫硫，經過降溫和預脫硫的煙氣由脫硫塔中下部均勻上升，依次穿過三級噴淋裝置形成的高密度噴淋洗滌反應區(qū)和吸收反應區(qū)，脫硫液通過螺旋噴嘴生成極細的霧滴為煙氣與脫硫液的充分混合提供了巨大的接觸面積，使得氣液兩相進行充分的傳質和傳熱的物理化學反應，從而達到SO2的高效脫除。
脫硫塔內置有兩級脫水除霧裝置，經過脫硫后的煙氣繼續(xù)上升，依次經過兩層折板除霧裝置，通過霧氣、小液滴在折板處的多次撞擊形成較大液滴，大液滴與煙氣分離后下落，脫水后的煙氣通過煙道至煙囪排放。
三、脫硫塔技術性能：脫硫效率：≥90% 阻力：<1200Pa
四、脫硫塔安裝步驟：1.在指定位置進行地面處理做基礎，基礎尺寸以基礎布置圖為準。2.脫硫塔按1節(jié)3米制作，現(xiàn)場吊裝。按設備1、2、3、4等依次由下到上對稱平齊安裝。即編號1放在地平基礎上，2放1上，3放2上依次安裝。
安裝要求：簡體圓勁內外上下對齊。
靠前節(jié)放在地平基礎上要水平垂直，節(jié)與節(jié)之間用滿悍、嚴密，不漏風。
保證節(jié)與節(jié)之間垂直。3.在脫硫塔內安裝2—3層霧化裝置，除霧器及沖洗裝置。循環(huán)噴淋塔、沖洗水管、水泵等可參考布置圖，根據(jù)現(xiàn)場地形確定。4.脫硫塔主體安裝好后，應進入筒內抹平接縫。5.循環(huán)沉淀池可參考基礎布置圖根據(jù)現(xiàn)場地形而定，但必須有反應池、沉淀池和清水池。
說明：1.脫硫塔直徑及高度可根據(jù)客戶實際煙氣量、脫硫效率及場地調整。2.煙氣進口溫度不高于200°C,若溫度>200°C需增加預降溫塔。3.進口粉塵濃度<200mg/Nm3。
復合式脫硫塔內部玻璃鱗片膠泥防腐施工藝：(1)玻璃鱗片防腐施工在除銹結束后8～24h內應進行底涂施工。如果施工面積較大、噴砂施工不能及時全部完成時，當天除銹的部位應在規(guī)定時間內完成底涂施工
(2)按照“玻璃鱗片 色漿 固化劑_ 真空攪拌”的次序，在真空攪拌機中配制涂料，攪拌時間控制在3—5min。攪拌好的涂料應在30min內用完，已發(fā)生固化的涂料不得繼續(xù)使用。 (3)固化劑的填加量按質量比應控制在1.5%一2%之間，應根據(jù)天氣情況進行適當調整。