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  爐子維護問題

1) 進(jìn)鋁液入口、放鋁合金液出口設(shè)計不便于日常清理維護。由于電解原鋁液中含有很多雜質(zhì)，主要是電解質(zhì)、氧化渣、碳雜質(zhì)等，很容易造成結(jié)渣。一旦發(fā)生進(jìn)出鋁口堵塞的情況，恢復(fù)處理會花費較多時間和物力，影響正常生產(chǎn)進(jìn)程。

2) 爐門設(shè)計不合理導(dǎo)致溫度損失大，日常爐子清理維護死角多，造成結(jié)渣，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量，同時降低熔煉爐有效容積。

3) 與鋁接觸內(nèi)襯耐火磚的耐電解原鋁腐蝕性能不理想，在使用中耐高溫變形能力不足，尤其是爐底耐火磚在使用中膨脹變形，爐底中部拱起造成使用壽命的快速降低等。

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  熔煉爐容量的確定

熔煉爐臺數(shù)設(shè)計的確定主要依據(jù)后續(xù)生產(chǎn)配套澆鑄機產(chǎn)能、熔煉爐生產(chǎn)節(jié)拍共同決定。出于產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)成本考慮，一般每爐次鋁合金液配制合格后要控制在 2~4h 內(nèi)澆鑄成型，其中需要對生產(chǎn)線配套做出選擇，是選擇 1~1 對 1 單線還是 2~1 對 1 單線，即重點確定需要配制熔煉爐的臺數(shù)。

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  目前用于壓鑄鋁合金的熔煉爐與保溫爐種類很多,主要根據(jù)所熔煉的合金成分、溫度、容量等要求加以選擇。大型壓鑄車間一般采用集中快速溶化爐熔化→爐外精煉除氣→然后分湯給壓鑄機前保溫爐的工藝模式。從大批量多臺壓鑄機平衡生產(chǎn)考慮,這是一個的方式。但由于每個環(huán)節(jié)都有氧化熔損的機會,一般正常投料條件下的熔損率接近4%。若采用有一定還原性氣氛的集中熔化爐,并配備相應(yīng)的精煉爐處理(省去爐外精煉),然后將處理后的鋁液供給壓鑄機前的保溫爐(電加熱保溫),這樣可充分保證鋁液凈化質(zhì)量,并減少鋁的損耗,其成績可達(dá)到約0.5%的熔損率。