基層處理采用溶劑去除鋼管表面的油污。鋼管通過傳送帶輸送到中頻加熱裝置，進行中頻預熱（預熱溫度約60℃），去除油水分。噴砂處理，使用離心拋丸機在鋼管表面高速噴射鋼砂，除去銹層，并去除表面浮塵。符合Sa2.5級除垢標準，粗糙度為40-100混合米。 

    在進行完成除銹試驗后，首先測量或直接消除存在有缺陷的鋼管，然后用粗糙度測量儀按照標準規(guī)定的試驗頻率對鋼管檢測除銹量。螺旋鋼管防腐蝕方法：環(huán)氧粉末對螺旋鋼管進行防腐加熱。

生產方法：大口徑螺旋焊管(雙面埋弧螺旋焊管)是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。 （2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。 （3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。 （4）采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。 （5）采用外控或內控輥式成型。每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。 （6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。 （7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。 （9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。焊完的焊縫均經過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數(shù)，及時消除缺陷。 （10）切成單根鋼管后，每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格。 （11）焊縫上有連續(xù)聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。 （12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。                                                                                                                                      

興軒涂塑防腐鋼管廠家目前鋼管的3PE防腐鋼管制作*先進的是一體化機械流水作業(yè)線的生產方式，開始生產之前，應根據(jù)管線防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產線上分別依次調節(jié)鋼管涂敷時的預熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數(shù)達到要求后方可開始生產。

防腐前檢測：

⑴加工前，鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進行觀察，鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標識退回。驗收合格的方可用于施工。

⑵螺旋管的管口若出現(xiàn)扁口情況，應及時進行找圓修復，不能修復的應報廢。

除銹階段：

鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端，避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規(guī)定的Sa2.5級。

排產階段：

在3PE防腐預裝程序上依次輸入：鋼管表面微塵處理、鋼管預熱、環(huán)氧粉末滾涂或噴涂、膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞、循環(huán)水冷卻、切割留頭、修磨管端留頭，*后按確定，3PE防腐設備就會按照下面的順序加工防腐鋼管。

此設備可大幅降低生產成本，提高生產質量，提高生產速度，是一種新型可靠的設備。