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數(shù)控車床操作技巧

數(shù)控車床操作技巧

在數(shù)控車床的系統(tǒng)配備中有很多選擇性，國外的系統(tǒng)雖然性能好但是價格高，國內(nèi)的系統(tǒng)性能比國外的要差一些但是價格低，所以針對不同的需求數(shù)控車床可以配置不同的系統(tǒng)。下面列舉一些國內(nèi)外比較常用的系統(tǒng)如下：

一、數(shù)控車床編程技巧(一)零件的加工順序：先鉆孔后平端(這是防止鉆孔時縮料);先粗車，再精車(這是為了保證零件精度);先加工公差大的最后加工公差小的(這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形)。(二)根據(jù)材料硬度選擇合理的轉(zhuǎn)速、進給量及切深，我個人總結(jié)如下：1、碳鋼材料選擇高轉(zhuǎn)速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;2、硬質(zhì)合金選擇低轉(zhuǎn)速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm ;3、鈦合金選擇低轉(zhuǎn)速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。

二、數(shù)控車床對刀技巧。大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。先選擇零件右端面中心為對刀點，并設(shè)為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數(shù)值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數(shù)值(如x為20mm)輸入x20,點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數(shù)值，這時x軸也對好了;這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產(chǎn)同一零件，其間關(guān)閉車床也不需要重新對刀。

三、數(shù)控車床調(diào)試技巧零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調(diào)試，為了防止程序上出現(xiàn)錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應(yīng)該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍;然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調(diào)試結(jié)束。

數(shù)控車床加工中機床工具行業(yè)具有投入大、見Jing效慢的特點

數(shù)控車床加工中機床工具行業(yè)具有投入大、見Jing效慢的特點

 數(shù)控車床加工中機床工具行業(yè)具有投入大、見Jing效慢的特點，為追求規(guī)模效益，資金大多傾斜于技術(shù)改造，新產(chǎn)品開發(fā)的投入多數(shù)轉(zhuǎn)化為合同新產(chǎn)品而形成了商品，真正用于試驗驗證的資源匱乏。功能部件新技術(shù)開發(fā)不足，阻礙機床行業(yè)的創(chuàng)新發(fā)展。

預研、儲備的新產(chǎn)品少。有的仿fang制、改型的產(chǎn)品不求甚解，差不多就行，缺乏嚴謹細致的作風，知識陳舊，開發(fā)手段落后，不少合同新產(chǎn)品沒有經(jīng)過嚴格的計算和驗證就匆忙投放市場，出現(xiàn)問題就在所難免。

數(shù)控車床加工：看似能做只是沒做好，事實上做不好就是不能做。另外，大多數(shù)功能部件企業(yè)規(guī)模較小，利潤率低，不管是成長預期還是經(jīng)濟收入都難以吸引高素質(zhì)人才加盟，先生存再發(fā)展成為一種常態(tài)。

數(shù)控車床加工介紹到產(chǎn)品質(zhì)量是工藝水平與設(shè)計水平的綜合反映，工藝水平?jīng)Q定了企業(yè)的制造能力，先進的工藝裝備是生產(chǎn)高質(zhì)量、高水平產(chǎn)品的必要條件，但是，如果忽略了工藝紀律和工藝管理基礎(chǔ)，也生產(chǎn)不出合格品或精品。

我們羨慕德國機床和日本機床，當然也有人笑話他們的刻板和教條，但反思一下，恰恰是刻板和教條成就了鐵的工藝紀律和工藝管理準則，締Ding造出產(chǎn)品卓爾不凡的品質(zhì)。縮短了新產(chǎn)品試制周期和生產(chǎn)周期，給企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟效益。

車銑復合加工講述高速切削中模具表面粗糙度的研究

車銑復合加工講述高速切削中模具表面粗糙度的研究

    表面粗糙度是模具表面質(zhì)量中一個很重要的指標，高速切削對表面粗糙度的影響可以通過實驗來完成，實驗條件：切削材料為模具鋼3Cr2Mo，刀具材料為SG4陶瓷，可用刀具直徑100mm，主偏角75°，軸向前角和徑向前角都為0°，單刃。實驗通過改變切削速度、進給速度、軸向和徑向切削深度來觀察對表面粗糙度的影響。

實驗結(jié)果可以看出：隨著切削速度的提高，粗糙度呈減小趨勢。在速度達到1000mm/min時，表面粗糙度達到最Zhou小值，完全達到磨削的效果。在高速切削過程中，由于切削速度的增加使得刀具與工件的接觸擠壓時間縮短，工件的塑性變形減少。高的切削速度也不利于積屑瘤的形成，因此能獲得較好的表面質(zhì)量。

另一方面主軸的高轉(zhuǎn)速也使得切削時機床的激振頻率很高遠大于工藝系統(tǒng)的固有頻率，減少了發(fā)生共振的可能性，有利于提高加工精度和表面質(zhì)量。實驗中切削速度超過1000mm/min后，Ra又出現(xiàn)上升趨勢，主要是由于刀具磨削引起的。

  相對于切削速度，高速切削中進給速度、軸向切深、徑向切深這些參數(shù)的增大會使得表面粗糙度呈變大的趨勢。因此由實驗可以得出結(jié)論，實際高速切削選擇切削用量時，應(yīng)選擇較高的切削速度，較小的進給速度和切深更有利于提高表面粗糙度。