除鐵器出產(chǎn)功率比照

由于原除鐵體系的銜接管路選用Φ100 mm 的不銹鋼管道銜接且彎頭較多， 長期使用管道阻塞較為嚴重，使得醉小通徑僅為Φ30 mm，導致泥漿流量逐步削減、出產(chǎn)功率下降，且形成很多泥漿溢出而糟蹋。加上清理管道非常困難，耗時較長，嚴重影響出產(chǎn)功率。每產(chǎn)生1 kg 的廢泥漿大約需要3 倍以上自來水沖洗，直接形成勞動力及水資源的糟蹋。

除鐵器改造后除鐵功率高、免維護、不溢漿、易清洗，無死角和暗腔、清洗時不必排放泥漿、除鐵效果易調(diào)查，可在過漿進程中隨時替換清洗磁力棒，磁力棒清洗時可拿至專門清理用的水槽內(nèi)清洗(此廢水排掉不搜集)，防止鐵點進入搜集池內(nèi)。除鐵器與過漿池選用Φ90 mm 鋼絲骨架增強塑料軟管大斜度銜接，該軟管內(nèi)壁不易粘附和阻塞、易清洗、安裝簡略、便于拆卸，過漿速度高，在使用進程中解決了管道阻塞而形成的溢漿現(xiàn)象，進步出產(chǎn)功率，節(jié)約了漿料和水資源，減小勞動強度。

除鐵器產(chǎn)品質(zhì)量

能夠看出， 改造后漿料的鐵點及壓機粉料鐵點明顯下降，依據(jù)數(shù)據(jù)計算，窯后瓷檢進程未出現(xiàn)一次瓷件鐵點作廢， 粉料查鐵進程也未呈現(xiàn)鐵點超支而形成的粉料作廢， 進程質(zhì)量及產(chǎn)品電瓷強度和電絕緣性明顯進步。除鐵器比永磁式反流除鐵器有很多的優(yōu)點，有利于電瓷生產(chǎn)的進行，節(jié)能環(huán)保，在電瓷料除鐵過程中將有更加廣泛的前景。

除鐵器的組成部分由電控柜統(tǒng)一供電與控制，以保證各部分工作正常。循環(huán)油冷卻系統(tǒng)控制部分包括冷卻電扇傳感器、流速計、溫度計、電扇開關元器件。當油流速達不到設定值、油位過低時或冷卻電扇沒有工作時，循環(huán)油冷卻系統(tǒng)無法開啟。

除鐵器冷卻系統(tǒng)與除鐵器本體供電系統(tǒng)進行聯(lián)鎖。如果油冷卻系統(tǒng)沒有正常工作，除鐵器本體則無法開啟; 工作時，如果冷卻油循環(huán)系統(tǒng)由于種種原因關閉時，除鐵器本體也會一起關閉，確保設備不超溫，防止線圈過熱損壞。

 除鐵器功能目標

電磁除鐵器一個很重要的目標是“冷態(tài)”、“熱態(tài)”磁感應強度。“冷態(tài)”規(guī)定為除鐵器剛工作時的磁感應強度。“熱態(tài)”規(guī)定為工作安穩(wěn)后，除鐵器線圈溫升為零時，即達到熱平衡狀況時的磁感應強度目標。除鐵器在應用中，熱態(tài)磁感應強度目標更具有代表性。根據(jù)現(xiàn)場測定，強油除鐵器冷態(tài)磁感應強度為: 距除鐵器下外表幾何中心( 垂直距離) 550 mm 處為1800GS，熱態(tài)目標為1500 GS。我們的除鐵器功能醉高標準為＞ 710 GS［4］。強油除鐵器的目標優(yōu)于國家標準。

除鐵器

港口輸送物料潔凈用高梯度除鐵器的工作原理

港口輸送物料潔凈用高梯度除鐵器的設計原理是：閉合載流線圈能夠發(fā)生磁場。工作時，利用控制柜為其供電以及供給電氣保護。除鐵器勵磁線圈通電后產(chǎn)生高梯度和高場強的磁場，除鐵器上的電機通電后帶動鎧裝卸鐵皮帶滾動，勵磁發(fā)動后起冷卻散熱效果的油泵電機和風機也同時發(fā)動。當輸送帶上的物料中有鐵件時高磁場將鐵件吸起，并經(jīng)過滾動的鎧裝卸鐵皮帶將鐵件向皮帶后方推進直至掉落到接鐵車內(nèi)。除鐵器控制柜能夠適時起到超溫報警、皮帶跑偏報警、缺油報警等效果。

除鐵器主體

（1） 除鐵器勵磁部分是除鐵器的核心部件，它是發(fā)生磁場的源泉。勵磁部分包括主磁系和輔佐磁系：主磁系主要由勵磁線圈和鐵芯組成，經(jīng)過電氣控制柜輸出直流電壓加在勵磁線圈兩頭，發(fā)生直流電流，進而發(fā)生磁場。

（2）除鐵器棄鐵系統(tǒng)由鎧裝皮帶、皮帶驅動滾筒及減速電機組成。由勵磁部分吸起的鐵件被滾動的鎧裝卸鐵皮帶向皮帶后方推進直

至掉落到接鐵車內(nèi)。

（3） 冷卻油循環(huán)設備部分主要由油泵、油枕和油位計組成；采用外循環(huán)逼迫冷卻系統(tǒng)，有壓引油循環(huán)程序，削減設備的漏油毛病點。