不自粘式玻纖格柵施工方法

釘子固定法所需材料為：

i. 40×40×0.3毫米的固定鐵皮，要求平整不翹角

ii. 2英寸鋼釘(優(yōu)質(zhì)水泥釘)

1、 釘子固定法鋪設(shè)玻纖土工格柵時，先將一端用固定鐵皮和釘子固定在已灑布粘層瀝青的下層結(jié)構(gòu)上，釘子可用錘擊或設(shè)定槍設(shè)入，再將格柵縱向拉緊并分段固定，每段長度為2-5米，對于水泥混凝土路面，可按收縮縫間距分段。鋼釘位置設(shè)于接縫處，要求格柵拉緊時，其縱橫向均處于挺直張緊狀態(tài)。

2、 格柵搭接距離為：縱向接頭搭接距離不小于20厘米，橫向搭接距離不小于15厘米，縱向搭接應根據(jù)瀝青攤鋪方向，將前一幅處于后一幅之上。

3、 不能將釘子釘于玻纖格柵上，也不能用錘子直接敲擊玻纖格柵，固定好后，如發(fā)現(xiàn)釘子斷裂或鐵皮松動，則需重新固定。

4、玻纖格柵鋪設(shè)固定完畢后，須用膠輥壓路機適度碾壓穩(wěn)定。使格柵與原路表面粘牢固，嚴格控制運送混合料的車輛出入，在格柵層上禁止車輛急轉(zhuǎn)向、急剎車和傾瀉混合料腳料，以防止對玻纖格柵的施工損傷。

自粘式玻纖格柵的施工方法

1、 準備工作：

完成所有的填縫，補坑，基礎(chǔ)加固和找平層的鋪設(shè)。

2、 路表狀況

路面必須：清潔無塵、干燥、溫度在5攝氏度-60攝氏度之間。

3、 產(chǎn)品準備

自粘式玻纖土工格柵在工地不得保存在干燥的環(huán)境中以保持粘性。

4、 注意事項

(1) 接觸自粘式玻纖格柵時，工人必須戴手套。

(2)當自粘式玻纖格柵鋪過路標障礙物時，須用刀切斷妨礙此位置的土工格柵。

(3)鋪設(shè)自粘式玻纖格柵時不允許出褶，因此在鋪設(shè)過程中，必須有足夠的拉力。

(4)端重疊部分搭接75-150毫米，確保重疊部分順著鋪設(shè)方向。

(5)兩側(cè)重疊部分搭接25-50毫米。

(6)鋪設(shè)并碾壓后，只允許施工車輛或緊急車輛在其上行走，但應保證不因車輛的轉(zhuǎn)彎或剎車對土工格柵造成破壞。

(7)已鋪設(shè)的土工格柵的路面，必須當日完成鋪設(shè)瀝青混合料的工作，面層瀝青最曉厚度應大于40毫米。

混凝土路面切縫要注意：

1、要注意切縫的時間，時間隔太長了會出現(xiàn)裂縫，太短了，會出現(xiàn)毛邊；2、要注意切的深度，淺了起不到效果，還是會出現(xiàn)裂縫，太深了，又耗時耗力，浪費資源；3、間距要合適，一般控制在4-6米之間，間隔太長了，中間會出現(xiàn)裂縫，起不到作用了，太短了，也是浪費；4、注意線形的順直美觀，特別是在彎道上，注意不要斜了；5、切完后及時進行灌縫。

鋼筋路面

在混凝土路面板內(nèi)，沿縱橫向配置鋼筋網(wǎng)，配筋率為 0.1～0.2%。鋼筋直徑8～12毫米，縱筋間距15～35厘米，橫筋間距30～75厘米。鋼筋設(shè)在板表面下5～6厘米處，以減輕板面裂紋的產(chǎn)生和擴張。板厚和縱縫間距與素混凝土路面相同，但橫縮縫間距可增至10～30米，并設(shè)傳力桿。在地路基軟弱地段和交通特別繁重處，也可將鋼筋網(wǎng)設(shè)在板底面之上5～6厘米處，或設(shè)雙層鋼筋網(wǎng)。

連續(xù)配筋

在混凝土路面板內(nèi)大量配筋，配筋率達0.6～1.0%，縱筋直徑12～16毫米,間距7.5～20厘米，可連續(xù)貫穿橫縫。橫筋直徑6～9毫米。間距40～120厘米。鋼筋設(shè)在板厚中央略高處，與板表面距離至少6～7厘米。

在連續(xù)配筋混凝土路面板的端部應設(shè)置端縫，它有兩種形式：一為自由式,即連續(xù)設(shè)置3～4條脹縫,以便板端部自由脹縮；另一為錨固式，即在板底部設(shè)置若干根肋梁或樁埋入地基內(nèi)，以阻止板的脹縮活動。與素混凝土路面相比，連續(xù)配筋混凝土路面板厚可減薄15～20%；縮縫間距可增長至100～300米。但用鋼多，造價高，施工較復雜。

纖維土路面

纖維混凝土路面是在混凝土面層中摻入各種短纖維的水泥混凝土路面，纖維混凝土通常比素混凝土具有更高的抗拉強度或更好的耐久性。常用的纖維有鋼纖維、各種聚合物纖維以及玻璃纖維。纖維混凝土路面廣泛用于重載道路、機場跑道及工作環(huán)境惡劣的路面和橋面。

碾壓土路面

碾壓混凝土路面是采用振動碾壓成型的水泥混凝土，不同于上述類型混凝土路面的灌注施工方式。碾壓混凝土路面要求采用十硬性混凝土，施工便捷快速，但其表面平整度和結(jié)構(gòu)耐久性不如普通混凝土。碾壓混凝土主要用于低等級道路或面層由兩層不同類型的結(jié)構(gòu)層復合而成的復合式路面的下層。

裝配式

在工廠中制成混凝土預制板，運至工地現(xiàn)場鋪裝而成的路面。裝配式混凝土板一般做成邊長1～2米的正方形或矩形,也可做成邊長1.2米的六角形，板厚12～18厘米；還可做成寬3.5米、長3～6米的大型板，但需有相應的運輸和吊裝機具來配合。板的邊緣和角隅可配置鋼筋，也可在全板面配設(shè)鋼筋網(wǎng)。為提高混凝土的質(zhì)量，可采用預應力、真空吸水、機械振搗和蒸汽養(yǎng)護等工藝。裝配式混凝土路面板可以全年生產(chǎn)，不受氣候影響，質(zhì)量容易保證；而且鋪裝進度快，鋪完即可通車，損壞后易于拆換修理。因此，較適用于停車站場及港口碼頭處，但其接縫多，整體性差，故在公路和城市道路干線上很少采用。

土基基層

土基與基層的穩(wěn)定與堅固對混凝土路面的經(jīng)久耐用有極大關(guān)系。60年代以來，都強調(diào)要用水泥、石灰或瀝青穩(wěn)定土或粒料、工業(yè)廢渣、瀝青混合料或貧混凝土作混凝土路面的基層，厚約15～20厘米，寬度較混凝土板每側(cè)寬出25～35厘米以上。土基上層60厘米深度內(nèi)的壓實度要達到最加密實度的98%以上。在冰凍地區(qū)，還要在基層之下，另設(shè)30～80厘米厚的砂礫或爐渣防凍層。在基層與混凝土面板之間，可鋪設(shè)1～2厘米厚的瀝青砂或塑料薄膜；如基層表面平整，亦可將混凝土直接灌筑于基層上。

材料要求

用作水泥混凝土面層的材料包括普通混凝土，鋼筋混凝土，連續(xù)配筋混凝土，鋼纖維混凝土、碾壓混凝土等。

制備路面用混凝土，要采用軟練425或525號普通硅酸鹽水泥、中砂或粗砂和Ⅰ、Ⅱ級碎（礫）石?；炷?8天極限抗壓強度不低于30～40兆帕，極限抗彎拉強度不低于4.5～5.5兆帕，每立方米混凝土的水泥用量為300～350公斤。對雙層式混凝土路面的下層材料，可適當降低要求。為提高混凝土的使用性能，可摻入少量早強劑、加氣劑、增塑劑、減水劑或聚合物等外加劑（見混凝土外加劑）。

在接縫上部所澆灌的填縫料，常用瀝青、礦粉、石棉屑、軟木屑或橡膠粉,按適當配比制成的瀝青膠泥（也稱瀝青瑪脂）。亦有采用氯丁橡膠空心帶、塑料嵌條或聚路以西膠泥等作填縫料，效果較好。

路面施工

混凝土路面施工的一般工序是：①安裝邊模、接縫嵌條、傳力桿和鋼筋網(wǎng)等；②拌和混凝土混合料并運至工地；③攤鋪與振搗混凝土混合料；④整平混凝土表面并刷毛或刻防劃滑小槽；⑤養(yǎng)生與填縫。此外,還有試用真空吸水、振動碾壓等工藝于混凝土路面施工中。

在早年，混凝土路面的施工使用鋼制軌模，它一方面作為邊模，一方面又可供具有鋼輪的混凝土拌和機、運料車、攤鋪機和振搗機等行駛操作。20世紀40年代，一些工業(yè)發(fā)達國家混凝土路面施工已全盤機械化，從基礎(chǔ)整興、軌模安裝與拆卸、混凝土拌和、攤鋪、搗實與整面,直到切縫、填縫與養(yǎng)生等工序，都使用專門機械,進行流水作業(yè)。

1960年出現(xiàn)了滑模式水泥混凝土路面鋪筑機（見水泥混凝土路面鋪筑機械），機尾兩側(cè)裝有模板隨機前進，攤鋪、振搗、整面與刻槽等作業(yè)順序完成，成型的路面即在機后延伸出來。此外，還有一種混凝土路面聯(lián)合鋪筑機，它行駛一次即能使路基成型，并攤鋪、壓實基層，再于其上鋪筑混凝土板。